SMED

SMED, que significa Single Minute Exchange of Die (Cambio de Troquel en Minutos), es una metodología de mejora continua enfocada en reducir el tiempo necesario para realizar cambios de herramientas, moldes o configuraciones en un proceso de fabricación. Esta técnica fue desarrollada por Shigeo Shingo y se implementó por primera vez en Toyota en la década de los setenta.

Objetivos de SMED

1. Reducción del Tiempo de Cambio: El objetivo principal es reducir el tiempo de cambio a menos de 10 minutos, idealmente a un solo dígito de minutos.

2. Aumento de la Flexibilidad: Permite realizar cambios rápidos entre diferentes productos, lo que mejora la capacidad de respuesta a la demanda del cliente.

3. Reducción de Inventarios: Al reducir los tiempos de preparación, se pueden producir lotes más pequeños, disminuyendo la necesidad de grandes inventarios.

Pasos para Implementar SMED

1. Separar Operaciones Internas y Externas: Identificar qué actividades se pueden realizar mientras la máquina está en funcionamiento (externas) y cuáles requieren que la máquina esté parada (internas).

2. Convertir Operaciones Internas en Externas: Siempre que sea posible, modificar las operaciones internas para que se puedan realizar externamente.

3. Optimizar Todas las Operaciones: Reducir el tiempo de todas las operaciones, tanto internas como externas, mediante la estandarización y la mejora continua.

4. Documentar y Estandarizar: Crear procedimientos estándar para asegurar que los cambios se realicen de manera eficiente y consistente.

Beneficios de Aplicar SMED

- Mayor Productividad: Al reducir los tiempos de cambio, se incrementa el tiempo disponible para la producción efectiva.

- Menor Tiempo de Entrega: La capacidad de realizar cambios rápidos permite responder más rápidamente a las necesidades del cliente.

- Reducción de Costos: Menos tiempo de inactividad y menores inventarios resultan en una reducción de costos operativos

Implementar SMED puede ser un desafío, pero los beneficios en términos de flexibilidad, eficiencia y capacidad de respuesta lo hacen una herramienta valiosa en la mejora continua de los procesos de producción.