SISTEMAS DE TIEMPO PROGRAMADOS

Los sistemas de tiempos programados son un método central en la ingeniería de métodos y la administración de operaciones para establecer tiempos estándar de manera objetiva, consistente y sin necesidad de realizar estudios de cronometraje en campo. Se basan en tablas predeterminadas que asignan tiempos a micromovimientos humanos, permitiendo planear, equilibrar líneas, calcular costos y mejorar procesos con precisión.

 

Qué son los sistemas de tiempos programados

Son sistemas predeterminados de tiempos que descomponen una tarea en micromovimientos (alcanzar, tomar, mover, colocar, inspeccionar, etc.) y asignan a cada uno un tiempo basado en estudios científicos previos.
El tiempo estándar de una actividad se obtiene sumando los tiempos de todos los micromovimientos más los suplementos por fatiga, retrasos inevitables y necesidades personales.

Se utilizan ampliamente en manufactura, logística, servicios y cualquier proceso repetitivo donde se requiera estandarización y control del trabajo.

 

Para qué sirven

• Establecer tiempos estándar sin necesidad de medir directamente en planta.
• Diseñar procesos y estaciones de trabajo desde cero.
• Equilibrar líneas de producción con mayor precisión.
• Calcular costos y capacidades con base en tiempos confiables.
• Detectar desperdicios y oportunidades de mejora en movimientos innecesarios.
• Comparar métodos alternativos antes de implementarlos.
• Asegurar equidad en la asignación de cargas de trabajo.

 

Cómo funcionan

1. Descomposición del trabajo en micromovimientos elementales.
2. Selección del sistema predeterminado (MTM, MOST, Work-Factor, etc.).
3. Asignación de tiempos a cada micromovimiento según tablas del sistema.
4. Suma de tiempos básicos para obtener el tiempo normal.
5. Aplicación de suplementos (fatiga, contingencias, personales).
6. Obtención del tiempo estándar para planificación y control.

 

Principales sistemas de tiempos programados

MTM (Methods-Time Measurement)

• Uno de los más detallados y precisos.
• Descompone en micromovimientos muy finos (Reach, Grasp, Move, Position…).
• Ideal para procesos manuales repetitivos y de alta precisión.
• Requiere analistas altamente capacitados.

MOST (Maynard Operation Sequence Technique)

• Más rápido de aplicar que MTM.
• Analiza secuencias de movimientos en lugar de micromovimientos.
• Muy usado en manufactura automotriz y logística.
• Variantes: BasicMOST, MiniMOST, MaxiMOST.

Work-Factor

• Sistema clásico basado en la dificultad del movimiento.
• Útil para tareas de manipulación y ensamble.

MODAPTS

• Usa unidades llamadas MODs.
• Fácil de aprender y aplicar.
• Popular en industrias con alta rotación de personal.

 

Ventajas y limitaciones

Ventajas

• Objetividad: elimina variabilidad del cronometraje.
• Rapidez: permite estimar tiempos sin estar en planta.
• Consistencia: todos los analistas obtienen resultados similares.
• Optimización: facilita rediseñar métodos antes de implementarlos.
• Base científica: sustentado en estudios fisiológicos y ergonómicos.

Limitaciones

• Requiere capacitación especializada para aplicarlo correctamente.
• Puede ser percibido como rígido si no se comunica bien al personal.
• No aplica bien a tareas creativas o no repetitivas.
• Demanda disciplina metodológica para descomponer movimientos con precisión.

 

Aplicaciones prácticas en empresas mexicanas

• Balanceo de líneas de ensamble (automotriz, electrodomésticos, alimentos).
• Diseño de estaciones de trabajo ergonómicas.
• Cálculo de costos estándar en manufactura.
• Optimización de rutas de picking en centros de distribución.
• Determinación de dotación de personal en servicios (call centers, cajas, trámites).
• Evaluación de propuestas de mejora continua (Lean, Kaizen, Six Sigma).

 

Un ejemplo sencillo

Actividad: tomar una pieza, moverla 30 cm y colocarla en un fixture.
Con BasicMOST podría representarse como:

• A1: Alcanzar la pieza
• B3: Tomar la pieza
• G1: Mover 30 cm
• P1: Posicionar
• R1: Regresar la mano

Cada código tiene un valor en TMUs (Time Measurement Units).
La suma total se convierte a segundos y luego se agregan suplementos para obtener el tiempo estándar.

 

Cómo elegir el sistema adecuado

Necesidad	Sistema recomendado	Razón
Máxima precisión	MTM	Nivel de detalle más alto
Análisis rápido de procesos	MOST	Velocidad y facilidad
Capacitación sencilla	MODAPTS	Curva de aprendizaje corta
Procesos muy repetitivos	MTM o MiniMOST	Control fino del método
Procesos variables o de servicio	MaxiMOST	Secuencias amplias

 

Una capa más profunda: impacto estratégico

Los sistemas de tiempos programados no solo sirven para medir, sino para transformar la cultura operativa:

• Promueven disciplina en el diseño de procesos.
• Facilitan la estandarización y la mejora continua.
• Permiten simular escenarios antes de invertir en cambios.
• Alinean costos, productividad y ergonomía.
• Reducen conflictos laborales al ofrecer criterios objetivos.